有機硅混煉膠是一種高分子復(fù)合材料，由有機硅橡膠基料、增塑劑、填料和交聯(lián)劑等組成。它具有優(yōu)異的物理性能和化學(xué)性能，可耐高溫、耐腐蝕、耐磨損、耐老化、耐臭氧等特點。此外，有機硅混煉膠還具有良好的柔韌性和可塑性，可廣泛應(yīng)用于各種工業(yè)領(lǐng)域，如汽車、電子、航空航天、建筑等。其中，有機硅混煉膠在汽車行業(yè)中的應(yīng)用十分廣泛，可用于密封、減震、隔音、防水等方面，極大地提高了汽車的安全性和舒適性。
一、生膠吃粉慢
原因：
1、生膠分子量偏高，
2、DMC中含有三官能基團(tuán)輕微交聯(lián)的硅橡膠生膠
處理：
1、選擇合適的生膠分子量或降低生膠分子量使用
2、在混煉時適當(dāng)添加500cs~1000cs二甲基硅油或低分子或水
二、混煉膠透明度差
原因：
1、白炭黑顆粒粗難分散。
2、低分子未除盡，硫化膠內(nèi)有霧狀
3、包輥遍數(shù)不夠
4、原材料存臟物
5、環(huán)境衛(wèi)生差
6、設(shè)備密封差，抽真空時臟物進(jìn)入膠中
7、熱煉時高溫時間短
8、充氮氣操作不當(dāng)
三、膠外觀不一致
原因：
1、白炭黑批次間出現(xiàn)色差
2、冷煉時間不一致
3、輔料外觀有差異
處理：
1、熱煉時間，溫度要統(tǒng)一
2、留意白炭黑批次之間的色差，出現(xiàn)后及時更換
3、發(fā)貨時應(yīng)將同一時間的膠料發(fā)出，以防膠料存儲時間長與空氣發(fā)生反應(yīng)，膠變色。
4、原材料統(tǒng)一
四、膠料不包輥
原因：
1、膠料塑性值高
2、輥溫過低
處理：
1、提高輥溫，關(guān)閉冷卻水
2、控制適當(dāng)煉膠時間
3、加入適當(dāng)助劑
五、回彈性差
原因： 
1、生膠乙烯基配方不合理  
2、助劑過多
3、開煉時間不夠，白炭黑與生膠浸潤差
4、冷煉溫度高
處理：
1、適量加入多乙烯基硅油，提高乙烯基
2、分散劑量適當(dāng)
3、白炭黑吃完后，冷煉延長至45min
4、保證冷煉溫度
六、撕裂強度差
原因：
1、生膠乙烯基不合理
2、白炭黑粗，比表面積小
3、硫化不熟
4、膠發(fā)脆
處理：
1、用多乙烯基硅油或選用乙烯基生膠調(diào)整乙烯基含量
2、更換白炭黑填料，選用比表面積大，性能好的白炭黑，更換質(zhì)量檔次高的產(chǎn)品
3、調(diào)整硫化劑量和硫化時間
4、降低乙烯基，用甲基硅油或低乙烯基生膠調(diào)整
七、膠粘
原因：
1、生膠聚合不好，低分子物過多，或生膠分子量過低
2、抽真空不好
3、助劑量過大
4、脫模劑少
5、硫化不熟
6、模具清理不干凈
處理：
1、換貨或發(fā)高分子量生膠進(jìn)行拼用
2、真空度控制得當(dāng)
3、減少分散劑量，膠與膠拼用
4、補加脫模劑
5、提高硫化膠溫度，延長硫化時間
6、定期清理模具
7、使用另類型脫模劑
八、永久變形大
原因：
1、配膠配比不合理，低分子量低乙烯基膠過多
2、乙烯基偏低
3、真空不好
4、硫化時間短
處理：
1、加入高乙烯基生膠，提高乙烯基含量，或適當(dāng)添加助劑
2、延長真空時間
3、延長高溫捏合時間
九、膠黃
原因：
1、生膠中含有NH2和CL-離子
2、白炭黑含有Fe3+多
3、高溫溫度不夠，真空時間短
4、白炭黑選擇不合理，外觀黃
5、抽真空或充氮氣不好
處理：
1、加入含氫硅油等抗黃，目的是與NH2和CL-離子反應(yīng)，生成NH3和HCL抽真空時抽盡
2、保證高溫時間和溫度，否則助劑與NH2和CL-離子反應(yīng)不充分
3、改用其它牌號白炭黑
4、保證抽真空和充氮氣時間
十、混煉時難吃粉
原因：
1、結(jié)構(gòu)劑量少
2、結(jié)構(gòu)劑中羥基含量過低
3、生膠分子量高，且分子量分布過窄
4、生膠中有微交聯(lián)的硅橡膠生膠 
5、白炭黑與助劑加入量不成比例6開煉或捏合溫度過低
處理：
1、增加結(jié)構(gòu)劑
2、選用分子量分布均勻的生膠
3、加料時與結(jié)構(gòu)劑成比例加入
4、適當(dāng)提高開煉或捏合溫度。
十一、煉膠時爆炸
原因：
1、產(chǎn)生了甲醇，乙醇類可燃性氣體
2、剪切時摩擦產(chǎn)生靜電火花
3、設(shè)備密封不好，N2保護(hù)不夠
處理：
1、選擇不產(chǎn)生可爆物或爆炸極限比較窄的物質(zhì)做分散劑
2、設(shè)備密封良好
3、充氮氣隔絕氧氣
開煉機問題
問題一：混煉膠不能進(jìn)入輥距或強制壓入側(cè)成碎片
1.  混煉膠不能入輥的原因是開煉機兩輥之間產(chǎn)生的剪切力不足以破壞混煉膠的團(tuán)聚力。
2.  從機械的角度分析原因有:轉(zhuǎn)速慢、轉(zhuǎn)速比小、輥徑小等。
3.  從膠料的角度分析原因有：膠料過多、膠料內(nèi)聚力大（即粘度大、可速度大，膠料有結(jié)構(gòu)化現(xiàn)象）。
問題二：膠料包輥性能差,甚至脫輥
1.  膠料的包輥性與膠料的生膠強度、斷裂拉伸比、松弛時間以及輥溫、剪切速率有關(guān)。
2.  對于膠料增加生膠強度、增加斷裂拉伸比、增加松弛時間會提升包輥性能，相反膠料會有脫輥現(xiàn)象。
3.  減小輥距、增大速比或提高轉(zhuǎn)速等曾加剪切速率可提高膠料的拉伸比、延長松弛時間因而也能改善膠料的包輥性能。
問題三：膠料粘輥、難離輥
1.  膠料粘輥是與膠料在輥筒上的表面張力有關(guān)系.與表面張力有關(guān)系的因素有生膠本身、補強填料的粒徑及用量、軟化劑的用量、接觸面的溫度等.因此一般來講氣相膠比沉淀膠更容易粘輥,小的輥距及產(chǎn)時間的包輥會使膠料粘輥。
2.  所以降低輥溫、添加脫模劑可以改善粘輥的現(xiàn)象。

本文章為360圖書館轉(zhuǎn)載，僅供同行參考與學(xué)習(xí)。